segunda-feira, 31 de agosto de 2009




A antepara que aparece em primeiro plano, tem uma área não impregnada, porque é parte externa do convés de ré e deverá ser laminada posteriormente. Da mesma forma, as bordas das outras anteparas, assim como as bordas do casco, em cada parte onde será efetuada alguma colagem. Preservando em seco, essas colagens serão mais eficientes.




Após a aplicação das camadas de primer (Galverette e EPA), os cascos foram desvirados. A partir desse ponto, a continuação dos trabalhos de construção serão com os mesmos aprumados.


Detalhe do ponto de junção, na borda entre o costado inferior (mais largo) e o superior, que completa a altura total do casco.



Os cascos com revestimento de Galverette e EPA até a altura da junção superior, antes de serem desvirados

sexta-feira, 28 de agosto de 2009


Aplicação do Galverette, primer de base epoxy, para aderencia. Ao lidar com esses materiais, pela toxidade, é necessário o uso de macacão especial, máscara de carvão ativado, luvas e oculos especiais, para evitar ao máximo, o contato do produto com a pele, olhos e respiração. Especialmente quando se passa a trabalhar com frequencia, como é nosso caso. O Galverette promove aderencia sobre as camadas de epoxy, permitindo boa ancoragem do primer EPA e posteriormente, a pintura de acabamento. O EPA produz uma pelicula muito dura e impermeável, fazendo grande proteção ao casco.

sexta-feira, 21 de agosto de 2009



Os cascos estão recebendo aplicações de microesfera, mostrando um aspecto cada vez mais liso e brilhante.

Sucessivas aplicações, entre lixa fina e já está quase concluido para aplicar o Galverette.

Optamos em virar os cascos e fazer acabamento completo na primeira parte dos costados, para manter a leveza do conjunto, facilitando as manobras de virar e desvirar.

Isso traz vantagens adicionais ao permitir maior controle de qualidade, acesso aos detalhes internos, que deverão ser a próxima etapa, a montagem dos paineiros. O restante da altura dos cascos será montado, permitindo continuar o trabalho de laminação completa e acabamento com os cascos na posição normal.

quinta-feira, 13 de agosto de 2009

Dingue de apoio utilizado no Paikea.
Estamos produzindo dois modelos de dingue, em compensado/tecido/epoxy, sob encomenda.
Consultas: tecelagem@yahoo.com.br


Superposição das camadas de tecido para reforçar as obras vivas.
Utilizamos tecido bi direcional de 330 gramas por metro quadrado

Movimentos suaves e firmes com a espátula, para fazer o tecido aderir gradualmente à resina, antes de mais uma camada nova de resina por cima, até tornar o tecido com aparencia transparente

Após a resina de baixa viscosidade, o tecido foi aplicado por cima. Em seguida, com espátulas largas, nova carga de resina epoxy sobre o tecido, espalhada com cuidado, fazendo emparelhar a laminação, de maneira a eliminar qualquer bolha de ar
Impregnando o casco de boreste antes de aplicar o tecido, garantindo a impermebialização do compensado e maior robustez do conjunto

catamaran Tiki 26 durante a laminação dos cascos


A fibra de vidro superposta para dar maior robustez nas obras vivas.
O sistema de construção em composite de compensado naval impregnado com resina epoxy e laminado com tecido de fibra de vidro, resulta em uma estrutura muito resistente, leve e duravel.
O processo, considerado uma tecnica sofisticada, se mantem bastante acessivel a construção amadora.

perspectiva do casco afilado do Tiki 26
Detalhe da fibra e da proteção da quilha. Os parafusos são temporários até a cura da colagem com epoxy


O casco de boreste já lixado e nivelado, e o de bombordo (em primeiro plano), ja laminado com tecido de fibra de vidro em ambas as faces do costado e uma proteção especial na quilha, para aguentar o atrito nas encostadas nas praias.

Dealhe do skeg e da popa

Dando a forma do skeg para que o casco fique afilado e liso

O casco sendo preparado com filetes de silica para o acabamento preliminar, antes da aplicação do tecido de fibra de vidro

Com um sarrafo para verificar o correto alinhamento do convés de proa.

quarta-feira, 12 de agosto de 2009



O casco por inteiro, já completamente filetado e impregnado internamente com resina epoxy de baixa viscosidade.


A filetagem da quilha e das mamparas ja concluida e feita a instalação dos apoios dos paineiros e reforços laterais internos do casco

Aspecto geral do casco em construção
Durante a filetagem o casco é mantido com torniquetes feitos com cabinhos, de modo a segurar até a cura completa do epoxy aplicado.


Dessa fase em diante as peças estarão fixadas definitivamente. O costado é composto de duas peças verticais. Na foto o casco em formação tem somente o costado inferior. Isso facilita bastante o trabalho interno, tornando muito leve o processo de construção, se comparado com o que é necessário para construir praticamente qualquer outro tipo de casco dos veleiros mais conhecidos. Isso não significa que se possa construir sem um entendimento, capricho e bom senso


Fazendo medições exatas antes de filetar as mamparas
Processo de acerto no posicionamento de cada mampara, antes de costurar com arame
As mamparas começam a ser colocadas nos devidos lugares


O Tiki 26 é construido pelo metodo "costure e cole". Inicialmente o costado é "costurado" com arame, o casco aberto e apoiado com um sarrafo e gradualmente é feita a colocação de cada mampara a ser igualmente, "costurada", antes de começar a aplicação dos filetes de epoxy com aerosil. A partir daí os arames devem ser removidos


Fase inicial da montagem de um casco, quando as mamparas ainda não estavam instaladas. Ao fundo o Paikea sob reforma